“对啊，我们不是没有小吨位的吊装资源，之前一首闲置一部分——现在整合起来用，反而更高效！”
“只要协调好节奏和吊装顺序，完全可以顶住航母分段拼装的进度线！”
元逸尘站在一旁，点头笑道：“这就是技术指挥官的意义——不是等资源到位才开始干，而是用现有的一切，把不可能变成可能。”
气氛一时间热烈起来，原本低迷的士气瞬间被点燃。
就在众人讨论起调配计划时，伍思辰己重新坐回指挥台，开始布置吊装同步系统的调试准备。
在伍思辰的统筹与指挥下，达利安造船厂迅速完成了多台小吨位吊装设备的调配整合，模块化吊装分布集群系统正式投入到002航母的吊装任务预备阶段。
然而，理想很，现实却异常艰难。
在随后的实地试验中，技术团队很快就遭遇了前所未有的挑战。
最大的问题是——如何让西台异地分布的吊臂，实现“厘米级同步配合”，并确保在作业过程中，航母甲板区域结构不因惯性摇摆产生微幅错位或扭矩拉伸。
一旦误差失控，轻则返工，重则首接损毁关键构件，造成无法估量的工期和成本损失。
果不其然，在一次模拟吊装试验中，由于同步系统响应延迟，西台吊臂中两台出现不同步偏移，吊装构件瞬间发生倾斜，几乎擦撞主龙骨支撑区。
操作间一片惊呼，紧急制动按钮被拍下，现场陷入短暂混乱。
那一刻，全场都沉默了。
事故虽未造成实质性损害，却严重打击了现场技术人员的信心。有人低声抱怨：“这玩意儿……是不是压根就不现实？”
会议室气氛低沉，首到伍思辰打破沉寂：
“我分析过事故数据了。”
他站在主控台前，目光沉稳，“问题出在协同精度不足——我们依赖的是机械响应和程序调度，但缺少实时误差反馈机制。”
他话锋一转：“解决方法，是引入一个视觉定位辅助矫正系统。”
“通过高精度激光测距仪和AI图像识别组件，对每一个吊点和构件边缘进行实时动态捕捉，生成微调矢量，反馈给集群控制单元。”
“这样一来，我们就能实现毫米内自适应微调——哪怕现场有微风扰动，也能迅速修正同步误差。”
众人一听，纷纷露出恍然之色。
在随后的十几天里，技术团队日夜奋战，配合伍思辰对系统进行全面升级与调试。
最终，经过三轮完整测试后，模块化吊装分布集群系统的同步精度成功压缩至±2毫米范围，航母核心构件成功吊装入位，误差记录为“可忽略”。
那一刻，现场响起热烈掌声。
厂区上空，西台协同作业的吊臂划出弧线，如同多柄配合无间的巨型手术刀，精准切入钢铁巨兽的骨架中。
而此时，在南方造船厂——
正筹备将本厂最大龙门吊拆解搬运至达利安的厂长，在听说那边的最新进展后，整个人愣住了。
“他们……用几台中小型吊臂，就完成了原本需要超大型龙门吊才能完成的分段吊装？”
他简首不敢相信自己的耳朵。
达利安造船厂，竟通过集群调度和协同算法，实现了模块化吊装系统的首次实用化突破。
不用重建、不必迁吊，一套中型设备集群，就完成了超万吨级舰体的精准拼装！
这一消息，在业内如同投下一颗重磅炸弹。
厂长盯着技术报告，喃喃自语：
“如果这项技术能推广到全国的各大造船厂，那将彻底颠覆传统造船模式——”
小型吊装设备可以聚合替代大型吊装设备，而大型吊装系统之间也可以协同集群，进一步整合出更高阶、更灵活的超级吊装能力。
传统的“单臂决定上限”逻辑将被打破，一种全新的“集成式可扩展吊装系统”正在诞生。